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        ISO/TS16949的術語及定義

        發布時間:2011-9-27 0:00:00

        ISO/TS16949的術語及定義

        本手冊采用GB/T 19000:2009標準的術語和定義。ISO/TS16949標準增加的術語和定義也適用于本質量手冊。手冊描述供應鏈的術語如下:

        供方→組織→顧客。

        手冊中出現的術語“產品”, 也可指“服務” 。

        1)          GB/T19000-2000中的有關術語和定義。

        2)          本手冊用到術語定義如下:

        ●    質量:一組固有特性滿足要求的程度。

        ●    顧客導向過程(CustoMer Oriented Process):是指直接與顧客聯系的過程(COP)。

        ●    支持過程(Surport Process):是指支持顧客導向過程的活動(SOP)。

        ●    管理過程(ManageMent Process):是指支持顧客導向過程的活動(MOP)。

        ●     IATF(International AutoMotive Task Force):國際汽車行動小組。

        ●     要求:明示的、通常隱含的或履行的需求或期望。

        ●     等級:對功能用途相同但質量要求不同的產品、過程或體系所作的分類或分級。

        ●     顧客滿意:顧客對其要求已被滿足的程度的感受。

        ●     能力:組織、體系或過程實現產品并使其滿足要求的本領。

        ●     質量管理體系:在質量方面指揮和控制組織建立質量方針和目標并實現這些目標的體系。

        ●     質量方針:由組織的最高管理者正式發布的該組織總的質量宗旨和方向。

        ●     質量目標:在質量方面所追求的目的。

        ●     質量策劃:質量管理的一部分,致力于制定質量目標并規定必要的運行過程和相關資源以實現質量目標。

        ●     持續改進:增強滿足要求的能力的循環活動。

        ●     有效性:完成策劃活動和達到策劃結果的程度。

        ●     效率:達到的結果與所使用的資源之間的關系。

        ●     工作環境:工作時所處的一組條件。包括物理的、社會的、心理的和環境的因素。

        ●     顧客:接受產品的組織或個人。包括內部的和外部的。

        ●     供方(供應商):提供產品的組織或個人。

        ●     過程 :將一組輸入轉化為輸出的相互關聯或相互作用的活動。

        ●     產品:過程的結果,包括:服務、軟件、硬件、流程性材料。

        項目:由一組有起止日期的、相互協調的受控活動組成的獨特過程,

        ●     設計和開發:將要求轉換為產品、過程或體系的規定的特性或規范的一組過程。

        ●     程序:為進行某項活動或過程所規定的途徑。

        ●     質量特性:產品、過程或體系與要求有關的固有特性。

        ●     可追溯性:追溯所考慮對象的歷史、應用情況或所處場所的能力,涉及到:

        ——原材料和零部件的來源

        ——加工過程的歷史

        ——產品交付后的分布和場所

        ●     預防措施:為消除潛在的不合格或其他潛在的不期望情況的原因所采取的措施。

        ●     糾正措施:為消除已發現的不合格或其他不期望情況的原因所采取的措施,

        ●     糾正:為消除已發現的不合格所采取的措施。

        ●     返工:為使不合格產品符合要求而對其采取的措施。

        ●     返修:為使不合格產品滿足預期用途而對其所采取的措施。

        ●     報廢:為避免不合格產品用于原有的預期用途而對其采取的措施。

        ●     讓步:對使用讓步或放行不符合規定要求的產品的許可。

        ●     偏離許可:產品實現前,偏離原規定要求的許可。

        ●     規范:闡明要求的文件

        ●     質量手冊:規定組織質量管理體系的文件

        ●     質量計劃:對特定項目、產品、過程或合同,規定由誰何時應使用哪些程序和相關資源的文件。

        ●     審核:為獲得審核證據并對其進行客觀的評價,以確定滿足審核準則的程度所進行的系統的、獨立的并形成文件的過程。

        ●     過程審核:為確定產品的制造過程及涉及的活動在質量方面是否滿足計劃安排,以及這些安排是否有效貫徹、是否達到目標的獨立性審核。

        ●     初始能力(Ppk):對產品功能參數進行的數據研究,以估計生產工藝實現技術指標的能力.

        ●     過程能力(Cpk):批量生產過程中對產品功能參數進行的數據研究,以估算產品工藝長期遵守這些技術指標的能力,是指一個穩定過程中固有變差的總范圍

        ●     校準:在規定條件下,把從檢驗、測量和試驗設備或量具得到的數據與已知標準值進行比較的一系列操作。

        ●     過程FMEA產品故障模態分析法:分析過程的缺陷、后果和嚴重程度的狀態,識別風險,采取預防措施。

        ●     功能確認:為保證零件符合顧客要求而對材料和技術特性所進行試驗。

        ●     試制樣件:設計過程中,用非批量生產的技術和手段制作的產品。

        ●     EI樣件(工裝樣件):用具備批量生產能力的設備、模具、工裝等生產手段和工藝條件,并在批量生產現場生產的最初零件。

        ●     控制計劃:是對控制零件和過程采取措施的系統的書面描述,明確產品的重要特性和過程要求。

        ●     末件比較:是指某批生產中的最后一個零件與下一批生產的一個零件進行比較,以驗證新零件的質量至少達到前一批零件的水平。

        ●     防錯:使用過程或設計特征來防止制造不合格產品。

        ●     多方論證方法:一組人為完成一項任務或活動而被咨詢的結果,是試圖把所有相關的知識和技能集中考慮進行決策的過程。

        ●     過程流程圖:借助標準化的圖形描繪產品整個形成流程,包括任何返工或返修的操作。

        ●     反應計劃:當識別出不合格品或過程不穩定確定后,將要實施的由控制計劃或其他體系文件規定的措施。

        ●     特殊特性:可能影響產品的安全性或法規符合性、配合、功能、性能或其后續過程的產品特性或制造過程參數。

        ●     可疑的材料或產品:任何檢驗和試驗狀態不確定的材料或產品。

        ●     工裝:是過程設備的一部分,是指一個部件或分總成。它用于過程將原材料轉化成零件或總成。包括:模具、夾具、工位器具、包裝容器、檢具。

        ●     COQ:質量獲得成本。

        ●     FIFO :先進先出。

        ●     SPC:過程統計技術。

        ●     PPAP:生產件批準程序。

        ●     PPM:每百萬個產品中的不合格數。

        ●     原型 :設計中的產品,采用技術手段或非批量生產的方法制造的產品。

        ●     5S:整理、整頓、清掃、清潔、素養。

        ●     經營計劃:為受控文件,包括公司財務預算、銷售及增長計劃、顧客滿意度計劃、質量成本目標計劃、生產計劃及作業計劃、采購計劃、固定資產投資計劃、人力資源需求計劃、新產品開發計劃、產品質量目標計劃、設備預維護計劃、年度培訓計劃。

        ●     預防成本:用于保證和提高產品質量,防止產品低于質量標準而采取各項措施的費用。包括:質量管理培訓費、質量改進措施費、質量管理活動費、質量管理評審費、技術質量科及相關部門工資及附加費。

        ●     鑒定成本:用于公司采購品、半成品、產成品及設備的檢驗、檢測以達到產品質量標準而發生的費用。包括:檢驗試驗費、辦公費、檢測設備修理折舊費、質檢員工資及附加費。

        ●     內部故障成本:產品在交貨前未能滿足質量要求所造成的損失。包括返工返修、廢品損失、工裝設備維修、停工損失、事故分析處理等。

        ●     外部故障成本:產品交貨后未能滿足質量要求所發生的費用。包括退貨損失、賠償費用,問題處理及其他費用等。

        ●     定期保養:由生產部門依據設備保養周期進行的保養。

        ●     易損工裝:指鉆頭、切削刀具、砂輪、鑲嵌刀片等用于生產產品,并在生產過程中容易消耗的工裝。

        ●     常規合同:已經批量生產過、證實有能力保證批量、技術及其質量要求的產品銷售合同。包括一般合同、口頭合同、變更合同。

        ●     重要合同:未生產過的新產品合同、技術要求發生變更的銷售合同,包括以口頭形式通知的。

        ●     自制檢具: 取得顧客認可的,無國家/國際檢定標準由組織自行制造,自行確定認定方法的檢驗用具。

        ●     全尺寸檢驗:指對零件在設計記錄上表明的所有的尺寸進行完整的測量。

        ●     新產品試驗: 產品從開發至顧客批準前的所有試驗及檢測。

        ●     常規試驗:產品在批量投產后對檢驗工藝卡中有要求的試驗項目所進行的試驗及檢測。

        ●     工藝試驗:產品在批量投產后為驗證改進措施的有效性而進行試驗及檢測。

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